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Cari amici,

in questo mese il blog “I Think Lean” festeggia i suoi primi tre anni di vita.

Il nostro primo post è infatti datato 20 settembre 2016.

In questi tre anni ci siamo divertiti ad approfondire diverse sfaccettature del Lean Thinking, e in diverse occasioni abbiamo avuto il piacere di ospitare gli interventi di amici che attraverso specifici “Guest Post” ci hanno permesso di riflettere sull’applicabilità del Lean ad ambiti di lavoro sensibilmente diversi da quello in cui è nato, come per esempio il Marketing.

L’ospite di oggi è l’Ing. Jacopo Pozzi.

Oltre che un amico fraterno, Jacopo è anche Global HSE Technical support per il gruppo Naturex. In seguito all’acquisizione di Naturex da parte della multinazionale svizzera Givaudan, leader mondiale del settore Fragrances&Flavours, Jacopo è inoltre entrato a far parte del CoE – Centre of Expertice EHS di Givaudan, con il ruolo di Global engineering & design support.

Da sempre appassionato di Lean manufacturing e 6 Sigma, e da due anni Green Belt, Jacopo si diletta nell’applicare le consolidate tecniche delle metodologie di produzione snella al mondo della sicurezza, ed in questo interessante post ci offre interessanti spunti di riflessione su questo argomento.

Grazie mille Jacopo, e buona lettura a tutti!


SICUREZZA SNELLA

Ovvero come i fondamentali del lean manufacturing e il mondo della sicurezza vanno a braccetto


Nella mia vita lavorativa ho speso tempo, tanto tempo, troppo, a fare valutazioni complicate, a scrivere procedure arzigogolate con livelli di dettaglio a volte terrificanti, a cercare il contrappunto perfetto tra produzione e sicurezza. Tutto questo pensando di trasmettere utile conoscenza ai lavoratori.

Mi sono reso conto, spero non troppo tardi, di aver perso tempo.

Gli operatori non sono fini scienziati teorici, ma uomini del fare. Non leggono le istruzioni. Fanno.

Compito dell’ingegnere è fare in modo che facciano bene, ovvero nell’unico modo possibile. Sì, perché se ci sono due modi possibili per svolgere la stessa attività: uno corretto ed uno scorretto, sicuramente, prima o poi, qualcuno opererà nel modo scorretto. La legge di Murphy è assioma imprescindibile.

L’attività dell’ingegnere è quindi quello di analizzare a monte il lavoro e di condensarlo nell’assolutamente essenziale: un pulsante verde da premere. L’ingegno, attraverso l’ergonomia alla massima espressione, deve portare con la strada più comoda, al risultato più efficiente. Ambizioso? Sì.

Un buon ingegnere deve pensare in modo semplice. Sviluppare idee razionali. Raggiungere lo scopo. Semplificare il processo togliendo fronzoli. E infine semplificare di nuovo.

La vera sicurezza sta nella semplicità.

Le scelte delle persone sono determinate dal loro modo di pensare, mai plasmabile in maniera assoluta  ma spesso condizionabile attraverso quello che Richard Thaler, premio Nobel per l’economia 2017, definisce “paternalismo libertario”, ovvero cercare di  condizionare le persone orientando le loro decisioni ai giusti comportamenti (quelli più sicuri) mantenendo la libertà di scelta.

In questo iter di ottimizzazione verso l’essenziale, la metodologia 5S, cardine del lean manufacturing, è la miglior fonte di ispirazione che io abbia mai trovato per progettare la sicurezza.

Il metodo 5S è così chiamato per le iniziali di 5 parole giapponesi: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

In queste 5 parole c’è il perfetto punto di incontro tra efficienza produttiva e sicurezza!

 

1. SEIRI (separare): separare ciò che è utile da ciò che è superfluo. Eliminare quindi, dove possibile, fonti di pericolo.

In un’officina meccanica tutti i macchinari che non servono saranno scollegati ed eliminati. Ciò che non c’è, non può nuocere.

In un laboratorio tutti gli agenti chimici non necessari saranno individuati e smaltiti. Ciò che non c’è, non può nuocere (bis).

In un impianto chimico tutte le tubazioni non impiegate saranno intercettate e smantellate. Ciò che non c’è, non può nuocere (tris. Mi piace citare Trevor Kletz).

Macchine utensili di un’officina meccanica Agenti chimici impiegati in laboratorio Collettore principale del vapore

 

2. SEITON (riordinare): riordinare tutto ciò che è rimasto in maniera razionale. Dove non è possibile eliminare il rischio, deve essere ridotto al minimo. Ogni cosa deve essere al suo posto e al contempo deve esserci un posto per ogni cosa.

I macchinari e le attrezzature utili dell’officina dovranno essere re-distribuiti secondo un layout razionale. Ogni macchina dovrà essere “riordinata” anche da un punto di vista di sicurezza: tutte le macchine dovranno infatti risultare dotate delle protezioni di sicurezza obbligatorie. Dovranno poi essere definite le posizioni di tutte le singole macchine, attrezzature e spare parts e dei sistemi che possano aiutare gli operatori a mantenere lo stato di ordine.

I prodotti chimici di laboratorio necessari per le analisi dovranno essere schedati e stoccati in base alla compatibilità delle sostanze e alle classi di pericolosità. Ciò significa che acidi e basi non dovranno essere stoccati insieme, che i prodotti infiammabili dovranno essere disposti in un armadio con resistenza al fuoco adeguata, che i prodotti che possono generare vapori tossici dovranno essere conservati in un armadio dotato di aspirazione, che i prodotti incompatibili con il calore dovranno essere conservati in un frigorifero… e così via.

Le tubature impiegate per la produzione in un impianto chimico dovranno essere distribuite in maniera razionale su rack di sostegno. Le tubature dovranno poi essere verniciate del colore identificativo della sostanza e dotate di etichetta con indicazione del tipo di fluido e la  direzione. Un’analisi HaZop potrà poi mettere in luce eventuali rischi industriali legati al processo (wrong direction/ reverse flow dei fluidi,  allarmi di livello, miscelazioni accidentali di fluidi,…)

Stoccaggio utensili manuali in un’officina Armadi di sicurezza laboratorio chimico Particolare linee di distribuzione solventi

 

3. SEISO (pulire): tenere in ordine costante e pulire. Un ambiente pulito ed ordinato è un ambiente che “non nasconde” le inefficienze e le situazioni anomale che possono celare un rischio. In questo modo si mantengono costanti le condizioni al contorno, e costante il livello di igiene e sicurezza.

Nell’officina meccanica trucioli e polvere metallica possono essere fonte di tagli o di proiezione negli occhi. Pavimenti sporchi di olio possono essere fonte di scivolamento… Per tale motivo “pulizia” e “sicurezza” vanno di pari passo: al crescere della pulizia si riduce il rischio di infortuni, anche banali. Ovviamente anche la “pulizia” del lavoratore da fonti fisiche di pericolo dovrà essere presa in considerazione. Pertanto l’uso di DPI (dispositivi di protezione individuale) dovrà essere una prassi. Come si mantiene il reparto pulito ed efficiente, allo stesso modo si mantiene anche l’operatore “pulito” è privo di danni.

Nel laboratorio chimico piccoli sversi possono corrodere strutture e inquinare l’aria dell’ambiente in cui lavorano gli operatori determinando, in periodi di tempo, più o meno lunghi, malattie professionali oltre che ovviamente inficiare il buon esito di analisi. Data la pericolosità di molti chemicals, dovranno essere presenti specifici materiali assorbenti per poter neutralizzare e ed eliminare in sicurezza eventuali sversi.

Nell’impianto chimico di processo tutte le linee devono periodicamente essere pulite e verificate, specie se si opera con pressioni elevate o con materiali abrasivi. Tutte le perdite che si evidenziano sul piping dovranno essere segnalate e eliminate. Solo una corretta manutenzione preventiva infatti permette di mantenere gli impianti nelle condizioni originarie in termini di efficienza e di sicurezza.

DPI fissati in un’apposita aree a fine turno. Una molletta nominativa permette l’identificazione. Materiali assorbenti a disposizione nei laboratori chimici Materiali di pulizia colorati – a ciascun colore corrisponde una parte di impianto.

 

4. SEIKETSU (standardizzare): definire delle metodologie ripetitive e canonizzate da utilizzare per continuare le attività di razionalizzazione delle risorse e degli spazi lavorativi. In questo modo si mantengono costanti le condizioni di lavoro, e costante il livello di sicurezza. Gli “standard works” oltre a ridurre i tempi di lavorazione migliorando l’efficienza dei processi determinano un’esposizione costante a rischi lavorativi “gestiti”, non esponendo l’operatore a situazioni inaspettate, magari complesse o complicate.

Nell’officina meccanica tutte le macchine utensili dovranno avere una propria istruzione di lavoro che descriva come effettuare la lavorazione specifica e, al contempo, che valuti la sicurezza dell’operatore in ciascuna fase, che descriva quali rischi sono presenti e quali sistemi di sicurezza tecnici sono presenti sui macchinari (protezioni collettivi) e quali dispositivi devono essere indossati (protezioni individuali). L’istruzione dovrà inoltre contemplare come lasciare la macchina e l’ambiente di lavoro, al termine della lavorazione.

Nel laboratorio chimico tutti gli agenti chimici dovranno essere schedati. Ogni analisi dovrà essere gestita mediante una procedura che richiamerà in maniera univoca il reagente da impiegarsi, i quantitativi e le modalità d’uso nonché richiamerà le protezioni collettive / individuali sa impiegarsi durante la manipolazione. Per poter standardizzare una produzione su scala industriale, dovranno essere previsti tests anche su impianti pilota. Le stesse precauzioni in merito alla gestione dei prodotti chimici dovranno essere applicate anche su scala pilota e successivamente su scala industriale.

Nell’impianto chimico tutti i processi dovranno avvenire secondo un’istruzione di lavoro determinata, assolutamente vincolata e libera da interpretazioni, in cui l’ordine delle fasi di lavoro sia chiaro e lineare. È l’unico modo di produrre. Ed è uguale per tutti. Le persone si devono adattare ad esso e non il contrario. Non dovrà essere possibile saltare una fase di processo se questa aumenta un livello di rischio. Il processo dovrà quindi presentare degli “interblocchi” di sicurezza non eliminabili, se necessario. In questa fase, definire delle corrette logiche tramite un automatismo è ideale.

Istruzione di lavoro accanto a macchina Stoccaggio chemicals per impianto pilota Ricette di produzione impostate tramite PLC

 

5. SHITSUKE (diffondere e mantenere): far si che questo modo  pensare ed agire sia pervasivo per tutte le attività aziendali. Attraverso formazione, informazione ed addestramento, nonchè alla definizione di indicatori di performance (KPI) si determina il coinvolgimento di tutti i lavoratori.

Nell’officina meccanica tutte le persone dovranno essere informati, formati ed addestrati in merito a quali macchine utensili usare, come usarle, come mantenere l’ambiente di lavoro, quali DPI usare per le operazioni di pulizia e a quali procedure organizzative attenersi. Dovrà essere previsto un affiancamento con lavoratori esperti per insegnare operativamente l’uso delle macchine. Tutti dovranno avere il corretto “imprinting” attraverso training opportuni, finalizzati a migliorare professionalmente gli individui. Fare interventi di manutenzione “5S ordiented” permetterà in un tempo relativamente breve di migliorare anche la qualità dei posti di lavoro. Infine dovranno essere definiti dei KPI per permettere il monitoraggio delle prestazioni, sia in termini produttivi che di sicurezza. In un’attività di manutenzione infatti, la repostistica legata a hazardous situations e near misses ha un’elevata importanza.

Nel laboratorio chimico, dovranno essere testati tutti i chemicals prodotti dall’azienda, al fine di determinare i pericoli chimici dei prodotti, le modalità di stoccaggio, la stabilità e le compatibilità, le misure da attuare in caso di emergenza… Tutti i dati emersi dalle analisi dovranno condivisi all’interno ed all’esterno dell’Organizzazione. All’interno dell’azienda potranno essere collocati dei poster accanto nelle aree di produzione accanto ai macchinari (visual) mentre all’esterno dell’azienda le informazioni dovranno essere inserite in apposite schede di sicurezza del prodotto (MSDS).

Nell’azienda chimica tutte le procedure di lavoro dovranno essere redatte nell’ottica del Lean manufacturing, rendendole cioè il più comprensibili possibile: uso di colori, immagini, caratteri di tipo e dimensione adeguati, grafica ordinata…. e divulgate mediante sessioni formative. Infine ne dovrà essere testato sul campo l’apprendimento. Condizioni normali, a-normali e di emergenza devono essere testate mediante specifiche prove periodiche. Anche in questo caso le performance dovranno essere monitorate attraverso KPI, condivisi con tutti i soggetti coinvolti.

Monitoraggio tramite KPI Schede di sicurezza dei prodotti Apprendimento delle best practices tramite training formativi

 

Oltre al metodo delle 5S, anche altri “tools” del Lean manufacturing possono trovare piena applicazione nel campo della sicurezza.

I FLASH MEETINGS POINTS HSE, veloci riunioni svolte tipicamente in piedi, in un tempo relativamente breve, vengono indette in occasione di un mancato infortunio o di un incidente industriale. Essi sono ottimi strumenti per raccogliere “a caldo” informazioni e pianificare azioni di correttive di prevenzione, in quanto permettono:

  1. Di avere tutti i soggetti coinvolti (operatori / preposti / tecnici HSE) in un locale adeguatamente attrezzato alla discussione (cartelloni, lavagne / strumenti multimediali..) pienamente disponibili a parlare di un evento concreto. Non si parla di un qualcosa che potrebbe succedere, ma di un problema appena successo. Il livello di attenzione è alto;
  2. Di avere un format chiaro e standardizzato per poter registrare, discutere e affrontare una problematica. Il metodo Toyota A3, in cui in un unico foglio di carta di formato A3 viene analizzato un problema, è uno strumento fantastico per quello che riguarda l’analisi di incidenti. È possibile infatti descrivere:
    1. Le normali condizioni in cui avviene l’attività;
    2. Cosa è successo di anomalo;
    3. Come dovrebbe essere invece l’attività;
    4. Quali cause hanno determinato l’evento;
    5. Quali sono le azioni correttive;
    6. Come pianificarle;
    7. Come monitorare i risultati;
    8. Se possibile, come estendere le soluzioni ad altri processi / altri stabilimenti dell’Organizzazione;
  3. Di poter pianificare azioni correttive a breve/ medio / lungo termine per evitare il ripetersi dell’episodio e per prevenire che episodi analoghi (o simili) possano avvenire all’interno dello stabilimento o in altri stabilimenti dello stesso gruppo;

 

Un altro strumento applicativo del Lean manufacturing, perfetto per la sicurezza è costituito dai Poka-yoke.

I POKA-YOKE HSE (a prova di errore: evitare = yokeru gli errori di distrazione = poka) sono tutti quegli elementi tecnici installati su macchine/ impianti / PLC di controllo che permettono di evitare incidenti e infortuni legati a “distrazione” da parte degli operatori.

È da ricordare che la maggior parte degli incidenti e infortuni sono riconducibili ad un errore umano. Quindi, più gli impianti, le macchine e le attrezzature di lavoro sono a prova di errore, e più si alza il livello di sicurezza.

Il concetto di Poka-yoke trova di conseguenza ampia applicazione del campo della sicurezza nei luoghi di lavoro.

Le protezioni mobili delle macchine devono essere dotate di un sistema di interblocco che arresta la macchina evitando il contatto con parti in movimento. Il micro di sicurezza che arresta la macchina è un Poka-yoka HSE, poichè permette di evitare un infortunio nel caso l’operatore dimenticasse di fermare la macchina prima di inserire una mano al suo interno.

Un altro esempio di Poka-yoke HSE è legato alle chiavi che permettono l’accesso a vani tecnici dove sono installati impianti di spegnimento incendi con gas oppure si trovano in condizioni di atmosfera inerte. Rimuovendo delle specifiche chiavi, si esclude temporaneamente il funzionamento dell’impianto / si bonifica l’ambiente, permettendo l’accesso senza rischi per l’operatore. Ovviamente per abbandonare il locale, l’operatore dovrà riposizionare la chiave al suo posto originario, riattivando l’impianto.

Un terzo esempio di Poka-yoke HSE è dato dai PLC (Programmable Logic Controller) di macchine e impianti industriali. Per ciascuna azione, o per ciascuna azione “critica” è possibile creare delle stringhe che consentono / negano l’esecuzione in funzione di altri parametri. Ad esempio, l’avvio di un miscelatore non potrà avvenire se la condizione di “coperchio chiuso” non è verificata. Oppure, l’avvio di una reazione non potrà avvenire se la “soglia di temperatura” non è raggiunta. Oppure il trasferimento di un solvente infiammabile da un serbatoio A ad un serbatoio B non potrà avvenire se la condizione “atmosfera inertizzata” non è verificata. Il PLC bloccherà le azioni compiute distrattamente dall’operatore, obbligandolo ad optare per la procedura corretta.

 

Una terza attività del Lean manufacturing che trova applicazione nel campo della sicurezza sono i Gemba walk. Le passeggiate “GEMBA WALK HSE” (gemba = posto dove si lavora) consistono in visite quotidiane negli ambienti di lavoro, che possono essere svolte da soli, o in collaborazione con i responsabili del reparto o con specialisti di settore.

L’obiettivo dello strumento è quello di partecipare alla vita aziendale, andando a verificare dal vivo le capacità del personale, le problematiche quotidiane, a individuare le priorità e le conseguenti azioni che possono portare al miglioramento continuo. Non bisogna aver timore di individuare dei problemi. Per dirla alla Taiichi Ohno “Non avere problemi è il più grande dei problemi”.

Il mondo HSE non può limitarsi a mera attività d’ufficio. Fare una valutazione dei rischi senza conoscere la realtà produttiva, è quanto di più stupido si possa fare. L’esperienza in campo è imprescindibile.

Le Gemba walk HSE non sono quindi delle passeggiate per perdere tempo, ma sono dei momenti estremamente utili per analizzare la sicurezza sul campo, per apprendere problematiche nuove, magari ritenute secondarie dalla Direzione ma non dagli operatori. Al contempo sono anche occasioni di “training” per il personale. Ci si accorgerà presto inoltre che anche la sola presenza del Manager, sul luogo di lavoro, farà lavorare meglio: più in fretta e in maniera più sicura.

L’ultimo esempio che voglio condividere è la teoria della VISUAL FACTORY, applicata al mondo HSE.

Scopo di questo tool è quello comunicare di coinvolgere rapidamente gli operatori, trasferendo un messaggio attraverso delle immagini, dei video, o degli oggetti…

Una bacheca adibita alla sicurezza e gestita con l’approccio Visual, si rivelerà incredibilmente utile ai fini della comunicazione, specie se in azienda lavorano operatori stranieri.

 

Un altro esempio efficace del visual management è l’adozione di un manichino vestito ed equipaggiato come un lavoratore, posizionato in corrispondenza dell’area dei daily meetings. Esso è utile per spiegare quali sono state le regioni del corpo più soggette ad infortuni nel corso di un determinato periodo. I bollini colorati individuare i punti di infortunio, il colore dei bollini rappresenta la gravità, mentre il numero dei bollini applicati ad un punto del corpo rappresenta il numero degli infortuni avvenuti in quel punto. Attira l’attenzione. Spiega con semplicità. Fa riflettere.

Con questo mio post spero di aver condiviso la mia visione di “Sicurezza Snella”, ovvero di come il mondo Lean e il mondo HSE possano andare a braccetto, integrandosi alla perfezione.

Ringrazio il carissimo amico Matteo per lo spazio che mi ha dedicato nel suo blog.

Jacopo Pozzi

Consulente e formatore in ambito Lean per SOGES S.p.A., sono inoltre docente a contratto di Lean Enterprise presso la Facoltà di Ingegneria Gestionale dell’Università Carlo Cattaneo (LIUC) di Castellanza (VA). Questo blog nasce per fornire il mio contributo alla diffusione della cultura lean in Italia, nella convinzione che per sopravvivere e prosperare in un mercato globale sempre più sfidante sia fondamentale che le nostre imprese interiorizzino queste metodologie e questo modo di pensare.

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